Rekuplast ist ein mittelständisches Unternehmen in Familienhand, das in der mittlerweile dritten Generation geführt wird und weltweit tätig ist. 1968 gegründet, produziert Rekuplast zahlreiche Kunststoffprodukte mit höchsten Qualitätsansprüchen für Industriekunden aus so verschiedenen Bereichen wie Agrartechnik, Luft- und Raumfahrt, Maschinen- und Apparatebau sowie die Bauindustrie. Weitere Schwerpunkte liegen bei Produkten für die Medizintechnik und die Automobilindustrie. Die Anforderungen an Kontur, Funktion und Material der Produkte sind vielfältig. Entsprechend sind bei Rekuplast sehr viele unterschiedliche Maschinen im Einsatz, die im Produktionsablauf auch jeweils eigenen Prozessen folgen.

Dennoch gibt es auch Gemeinsamkeiten bei den Abläufen der unterschiedlichen Maschinen. So fällt beispielsweise das Be- und Entladen von Material, das über Kleinladungsträger während des Betriebs an die Maschinen geliefert wird und von den Mitarbeitenden zu entnehmen ist, bei allen Maschinen an. „Das ist eine Tätigkeit, die wiederholt ausgeführt werden muss und die eigentlichen Aufgaben unserer Mitarbeitenden unterbricht“, erläutert Alexander Schrag, Geschäftsführer bei Rekuplast. „Wir hatten schon länger darüber nachgedacht, Robotik in unserem Unternehmen einzuführen. Gemeinsam mit Awesome Technologies haben wir uns die unterschiedlichen Abläufe im Unternehmen angesehen, um Prozesse zu identifizieren, die durch Robotiklösungen effizienter gestaltet werden können. Das ist vor allem bei einfachen, monotonen Tätigkeiten der Fall. Die Automatisierung des Be- und Entladens der Ladungsträger war daher für uns ein idealer Ansatz für unser erstes Robotik-Projekt.“

„Für Robotikanwendungen ist das Be- und Entladen von Ladungsträger ein typisches Szenario, für das es bereits zahlreiche Beispiele gibt, an die man anknüpfen kann“, erklärt Cornelia Kolb, Geschäftsführerin bei Awesome Technologies, die Herangehensweise ihres Unternehmens an das Projekt. „Im vorliegenden Fall  kam jedoch etwas Spezielles hinzu: Das Be- und Entladen wird an vielen unterschiedlichen Maschinen erledigt. Der Roboter muss sich daher an die Bedingungen vor Ort an der jeweiligen Maschine und den wechselnden zu be- und entladenden Materialen anpassen können. Es sind also sehr viele Variablen zu beachten, die Komplexität der geforderten Automatisierungslösung ist entsprechend hoch. Wir haben uns daher für einen Manipulator von Universal Robots entschieden, also einen sehr flexiblen Roboterarm, der auf der mobilen Basis STEEL-XL des spanischen Herstellers Robotnik durch die Werkshalle fährt und unterschiedliche Maschinen bestücken kann.“

Um das Projekt kostengünstig umzusetzen, nutzte Awesome Technologies das Baukastensystem von XITO. Vorteil: Alle Module, die auf dem XITO Marktplatz angeboten werden, lassen sich miteinander kombinieren, eine Programmierung der Schnittstellen ist nicht nötig – dadurch entfällt ein Großteil des Integrationsaufwands, der bei konventionellen Robotiklösungen den Kostentreiber darstellt. Für die gewünschte Anwendung konnten sowohl für den Manipulator, den autonomen mobilen Roboter sowie die Software für die Navigation, die Kollisionsvermeidung und Pfadplanung Module genutzt werden, die bereits auf dem XITO Marktplatz zu finden sind. „Zusätzlich haben wir einen eigenen Greifer für die Kleinladungsträger entwickelt, da kein bestehender Greifer die Anforderungen vollständig abgedeckte“, führt Cornelia Kolb aus. „Dank der technologieoffen gestalteten XITO-Plattform können wir auch diese Eigenentwicklung einbinden.“